Фабрика Remo: барабаны и другая перкуссия

Remo делает кадушки из материала Acousticon, представляющего собой пропитанный смолой фиброкартон, который доставляется в больших рулонах. Используется уникальная технология формовки кадушек: тонкий материал наматывается на большой придающий форму валок и пропитывается еще большим количеством смолы – получаются длинные трубы нужного диаметра, которые потом режутся на отдельные кадушки. Это отличается от технологий других производителей, которые делают кадушки из шпона. На Remo производят два типа кадушек: один изготовляют из разновидности тонкого фиброкартона, полностью пропитанного смолой. Он пропитан буквально насквозь; на ощупь он довольно жесткий (как очень плотный картон). Именно этот материал они используют для производства кадушек акустических барабанов. Он сворачивается в кадушку, потом помещается в сушильную печь, где просыхает и затвердевает, после чего и в самом деле выглядит как дерево.

Другой тип кадушек изготовляется из повторно переработанного древесного волокна, и эти кадушки используются для целого ряда изделий – таких, как перкуссия для игры руками, перкуссия для детей, а также инструменты, которые не обязательно должны обладать таким же уровнем резонанса или силы.

Мы увидели массивный станок, на котором формуются кадушки из просмоленного фиброкартона. Это похоже на огромный рулон коричневой туалетной бумаги, который «работает в обратном направлении»: материал наматывается на машину, и рулон (будущая кадушка) становится все толще по мере наматывания. Это – «непрерывная» технология изготовления кадушек Remo.

Особенность станка для производства кадушек - валок с четырьмя сегментами, которые раздвигаются наподобие кусков пирога, образуя круг нужного диаметра. Валок диаметром 13? дюйма используется для изготовления 14-дюймовых кадушек, а функция его заключается в том, что материал наматывается на валок, и после определенного числа оборотов кадушка достигает нужной толщины. Тогда ее снимают – и получается труба нужного диаметра и длиной в 66-ть дюймов. Эту трубу помещают на специальный резак, у которого лезвие почти как у ручной тесторезки. Лезвие опускается и разрезает трубу на нужное количество заготовок – скажем, пятидюймовых кадушек для малого барабана.

На Remo есть свой химик, который разрабатывает формулы и решает, какую следует использовать смолу, а также рассчитывает время просушки. Кадушки обретают соответствующую твердость и резонанс, в зависимости от того, какое время просушки устанавливается. Используя разную смолу и разное время сушки, производители Remo могут имитировать различные типы деревянных кадушек.

По окончании просушки заготовки для кадушек подвергают шлифовке и фрезеровке (снятие фаски на кромке), после чего они приобретают свойства «настоящих» деревянных кадушек. Herbie взял из штабеля одну кадушку и постучал по ней – звук был такой (несмотря на заводской шум), будто кадушка из клена. По существу, она теперь представляла собой материал типа ДВП – очень плотный, без пустот или щелей; а поскольку материал от начала до конца состоит из непрерывной полосы, то такая кадушка обладает свойствами цельного, выполненного без соединительных швов изделия. В этом и заключается «отличие» продукции Remo.

После того кадушки покрываются или специальным слоем, или тканевой отделкой, или натуральным шпоном. Но мы видели и особые кадушки, которые на самом деле подвергаются обычному лакированию. Мы осмотрели несколько кадушек для церемониальных барабанов Taiko, предназначенных для Yamaha. Кадушки выглядели так, будто были вырезаны из цельного куска дерева, но Herbie объяснил нам, в чем тут дело. Кадушки делаются толщиной примерно ? дюйма, а затем обрабатываются на токарном станке, в результате чего на внешней поверхности создается закругление. Поскольку токарная обработка снимает верхние слои и обнажает нижние, поверхность выглядит в точности как текстура древесины. Затем кадушки лакируются и приобретают такой же внешний вид, как на фото внизу. Эти кадушки – настоящее произведение искусства.

В следующем штабеле были кадушки со всеми видами отделок Remo. Кроме того, мы видели применяемую Remo металлизированную отделку, благодаря которой обычные кадушки приобретают свойства металлических (не знаю, каковы они в действии, нам этого не показали, но не сомневаюсь, что работают они превосходно). Есть еще кадушки, которые покрываются кленовым шпоном, – это для тех, кому нравится вид «под дерево» и кто хочет, чтобы и у их барабанов был такой же теплый, традиционный деревянный облик. Еще там были рулоны применяемых Remo традиционных покрытий, а также заказная графика.

Кроме того, Remo изготовляет кадушки для электронных барабанов Roland серии V-Drums, и они, кажется, составляют значительную долю производства. Кадушки у них такие же, что и у других барабанов Remo. Ламинатное покрытие специально делается в графическом отделе и наносится на кадушки в заводском цехе. Затем к каждой кадушке присоединяется изготовленное по шаблону резиновое днище и крепятся лаги. После этого кадушки отправляются компании Roland, и там они ставят под низ электронные триггеры, а сверху – пластик.

Затем мы посмотрели как наносят покрытие на конги и другую перкуссию для игры руками. В конце производственной линии барабаны собираются и настраиваются. Каждый рабочий-сборщик несет ответственность за настройку и контроль качества, так что даже на этой последней позиции барабаны могут забраковать. После окончательной проверки на барабаны ставится бэджие, и их упаковывают для отправки.

Многие заготовки кадушек, которые мы видели в процессе изготовления, были предназначены для перкуссии. Кадушки для ударных установок к этому времени уже прошли шлифовку и фрезеровку. На многих перкуссионных инструментах имеются пластики фиксированной настройки (pre-tuned), о которых нам интересно было узнать подробнее. Мы рассматривали штабель подлежащих сборке тамбуринов. Корпуса тамбуринов изготавливаются тем же способом – с применением той же ДВП средней плотности, производство которой мы уже видели, – что придает им большую твердость и высокий резонанс.

Remo изготовляет пластики фиксированной настройки с 1980 года, и они очень популярны, поскольку легковесны, и Remo может использовать их с сильным натяжением, а производственный процесс на самом деле не слишком изменился за эти годы. Это очень быстрый процесс – оператор подает кадушку на станок, и станок напрессовывает на нее пластик, который затем автоматически скрепляется скобами и обрезается. Натяжение пластика происходит за счет крепления на скобы, а также посредством химической обработки, в результате которой пленка слегка ужимается, что увеличивает натяг.

Затем мы отправились смотреть, как наносят покрытие на этническую перкуссию. Для традиционных африканских барабанов Djembe и детских Djembe используется тканевая отделка. В этом случае на кадушку натягивается специально вырезанный кусок ткани, который приклеивается, в результате покрывая всю кадушку. Этот процесс на Remo пытались автоматизировать, но он очень непростой, поэтому приходится довольствоваться группой женщин, которые сидят и занимаются отделкой сотен кадушек ежедневно. Ткань крепится к кадушке при помощи клея, затем на внешнюю сторону наносится прозрачное покрытие, после чего изделие отправляется в сушильную печь. По выходе из печи покрытие кадушки шлифуют, затем накладывается еще один слой покрытия. Кадушка вновь проходит через печь – и наконец наносится последнее покрытие. Таким образом, окончательная отделка представляет собой три слоя, нанесенных непосредственно поверх ткани. Под конец кадушка отправляется на сверление, затем крепятся металлические части, после чего она упаковываются для отправки.

Исследования и разработки Remo

У Remo есть местечко в Северном Голливуде, где они испытывают все оборудование, особенно на прочность. Если речь идет о новом образце или идее, то испытания проводятся на фабрике, чтобы выяснить, как будет работать то или иное новшество: Herbie и еще кое-кто из здешних ребят сами проводят проверку. Если им кажется, что образец заслуживает внимания, то они отсылают его в свою «лабораторию» в Северном Голливуде, где у них имеется репетиционный зал, в котором несколько ребят садятся и играют по 8 часов в день (повезло парням, хоть и оглохли уже, наверное). Если не обнаруживается никаких проблем, образец отправляется на тестирование артистам, которые пользуются продукцией Remo.

Когда производители Remo тестируют новый пластик, они прибегают еще кое к чему. Они записывают, как звучит пленка, а потом досконально анализируют запись. Исходя из такого анализа, они могут сказать, как пластик будет звучать, как долго он резонирует и где располагаются основные частоты. Хотя лучшим средством тестирования, пожалуй, являются человеческие уши, тем не менее производители Remo считают, что делать выводы о том, каким резонансом обладает пленка, следует на основе анализа, потому что пленки, которые поступают на тестирование, всегда разные. Задача специалистов Remo – сделать так, чтобы все тестовые показатели не противоречили друг другу, – нужно учитывать натяжение, тип барабана, на который посажен пластик, при этом удары по пластику должны выполняться совершенно одинаково. Таким образом можно произвести измерения и составить наглядное представление о том, как звучат те или иные пленки (особенно Timpani), а также непосредственно установить длительность резонанса.

Компании Remo также присылаются различные идеи от артистов и множество сообщений по электронной почте от конечных пользователей (т.е. от нас – музыкантов). Пример подобного – тренировочная установка Thomas Lang Practice Kit. Некоторые проекты выполняются в течение короткого срока, но это изделие заняло гораздо больше времени. Как-то раз на фабрике появился Thomas Lang, и Herbie показал ему парочку своих разработок – тогда на Remo как раз решили создать высококлассную тренировочную установку. Они встретились (Thomas только начал жить в Лос-Анджелесе) и обсудили кое-какие идеи. Когда Herbie пообщался с ним на выставке NAMM show, Thomas рассказал, что собирается выпускать DVD для Hudson Music и что это планируется месяца через два. Обычно на Remo дожидаются, пока продукция не будет окончательно готова, а уже потом представляют ее потребителю, но на этот раз у них оставалось совсем мало времени, а хотелось, чтобы новая установка попала на DVD, так что они, по существу, сделали следующее: собрали лучший из своих опытных образцов, без механической обработки и без каких-либо затрат; они ведь чувствовали, что у них выйдет нечто уникальное, поэтому нельзя было упускать шанс попасть на DVD, вот Herbie и решился на такой шаг. И после того, как вышел DVD, им еще предстояло много работать над завершением проекта. Так что весь процесс занял гораздо больше времени, чем они предполагали.

Почти год ушло на то, чтобы система глушения Dave Weckl Muffling System прошла путь от первоначальной идеи до законченного изделия, – и это примерно те временные рамки, в которых Herbie работает над каждым новым видом продукции. Вот и во время нашего визита он раздумывал над проектами, которым суждено будет воплотиться в жизнь только двенадцать месяцев спустя. Он сказал нам, что кое-какие образцы, над которыми он в настоящее время работает, мы сможем увидеть уже в этом году, поскольку на данный момент они находятся на испытании у артистов. К сожалению, он не пояснил нам, что это за образцы.

Понятно, что основной рынок Remo – это пластики и перкуссия, однако они производят и ударные установки. Нам было интересно, как они к этому пришли.По началу философия заключалась в следующем: они хотели быть компанией, которая занималась бы широким спектром ударных инструментов – от барабанных установок до ручных барабанов и маршевых ударных; таким образом, они желали охватить все сразу. Они понимали, что им никогда не стать такими, как Yamaha, Pearl или DW, – те рождены делать барабанные установки, как Remo делает пластики, – им хотелось производить достойную установку, с певучим звуком, приличным хардвером, для тех кто хочет играть на другом типе кадушек. Многие любят деревянные барабаны, многим нравится, как они выглядят и звучат, но продукция Remo – иная, и компания ни на шаг не отступает от своей философии, которая гласит: Remo может предложить нечто уникальное. Они не ведут ценовую войну ни с Yamaha, ни с Pearl, да и не стремятся к этому. Они лишь хотят иметь возможность предлагать широкий спектр инструментов. Все производство у них располагается в Калифорнии, они не обращаются к подрядчикам из Китая или Индонезии, поэтому стоимость стоек и прочих металлических элементов составляет порядка 70% от стоимости всей установки. Если компания не производит свой хардвер, то она не может играть сколько-нибудь значимой роли в этой сфере рынка, – но Remo и не стремится, а предпочитает заниматься тем, чем занимается.

Принимая во внимание сказанное, следует добавить, что не так-то это просто – начать собственное производство ударных установок. Это заняло у Remo годы, а Herbie был и остается лицом, ответственным за дизайн и лаги. Он пользуется трехмерной дизайнерской программой, поэтому может анатомировать проект, как ему вздумается: разобрать все на части и сложить шиворот-навыворот или вывернуть наизнанку. С приходом 3D-моделирования у Remo появилась возможность выполнять многие задачи несравнимо быстрее, чем это делалось раньше. Это ускоряет весь процесс, особенно когда приходится иметь дело с металлическими элементами ударных установок. В прошлом Herbie был вынужден конструировать по 10-12 опытных образцов, прежде чем ему удавалось получить основные размеры или высоту; теперь же он может построить все в виде виртуальной модели, и ему необходимо сконструировать лишь 1-2 опытных образца для получения основных параметров, а потом он может смело заниматься чем-нибудь другим – хоть косметикой. Он очень доволен, что система автоматизированного проектирования и управления облегчила ему работу.

Такой была наша экскурсия по фабрике Remo. Хочется сказать большое спасибо Herbie, Brock и Bob, и особенно – Remo Belli (основатель компании, профессиональный барабанщик – прим. Drumspeech.com), который принял нас в своем офисе и побеседовал с нами после того, как мы осмотрели фабрику. И хотя официально он «уволился», но он бывает там каждый день, причем подолгу – следит за производством пластиков, что носят его имя.