Тур по фабрике Gretsch

Стоит вам попасть на барабанную фабрику Gretsch в Риджленде (шт. Южная Каролина), как вы не поверите своим глазам – кажется, что она гораздо больше, чем на самом деле. Повсюду громоздятся штабеля еще не обработанных кадушек, а обширные производственные площади тянутся чуть ли не до самого горизонта. Вокруг много пространства.

Ушам вы тоже не верите, потому что кругом тишина: здесь слишком тихо даже для бухгалтерского офиса, не говоря уже о барабанной фабрике. И тут раздается пронзительный вой. Это сирена оповещает об окончании перерыва – и все здание словно оживает: распахиваются двери зала отдыха, и оттуда высыпает весь персонал фабрики – от начальника производства до специалиста по отделке и наладчика, включая всех, кто находится между ними, – все готовы к сборке следующей партии барабанов Gretsch. Но едва закрываются двери, едва рабочие надевают защитные очки, как до вас вдруг доходит, точно обухом по голове: а ведь здесь всего-навсего пять человек!

Хотя компания Gretsch производит барабаны на предприятии в Риджленде на протяжении "всего лишь" 20 лет (с небольшим), свою деятельность она начала еще 125 лет назад, будучи тогда маленьким магазинчиком музыкальных принадлежностей в Бруклине (шт. Нью-Йорк), для которого основатель компании немецкий эмигрант Friedrich Gretsch изготавливал банджо, барабаны и тамбурины. После длительного периода новаторских многочисленных усовершенствований как в барабанном, так и в гитарном производстве под руководством нескольких поколений членов семейства Gretsch, компания затем на 18 лет перешла в полное владение Baldwin Music Company, и ее то и дело перебрасывали с одной производственной площадки на другую, по всему Среднему Западу.

Но в 1985 году Fred W. Gretsch, правнук основателя компании, выполнил давнее обещание и выкупил обратно славное наследие своего семейства. С тех пор подразделение компании Gretsch USA Custom, изготовляющее барабаны на заказ, сосредотачивает все усилия не просто на том, чтобы делать хорошие барабаны, а на том, чтобы делать их правильно – т.е. в соответствии с традициями, диктуемыми историей и самим семейством Gretsch.

И вот сейчас, в 125-летнюю годовщину, на пике вновь обретенного успеха, судьба этого подразделения барабанной компании находится в трудолюбивых мозолистых руках пяти-шести человек – плюс-минус, в зависимости от ситуации. Для большинства других фабрик справедливо следующее: чем меньше персонала, тем больше используется станков. Однако здесь не так. Все, что производится под этой крышей, проходит через искусные руки квалифицированных работников предприятия, не ускользает от их пристального взгляда. Это в высшей степени тактильный процесс (еще бы: все лицо в опилках, гладкость проверяется ладонью, ровность кромки – пальцем) и подлинное искусство, которое уже стало редкостью в нашем мире, где вовсю практикуется привлечение сторонних ресурсов и снижение себестоимости.

Шаг первый: все начинается с кадушки

Еще в середине 50-х Gretsch сделали ставку на собственную "формулу" создания кадушки из шести тонких слоев клена, и именно эту кадушку компания применяет по сей день. Каждая кадушка изготовляется по конкретным параметрам, подробности которых держатся компанией в секрете.

Когда кадушки доставляются в Риджленд, их сортируют и обрезают по размерам текущего заказа – в зависимости от типа барабанов, изготовляемых в этот день. Внутренний шов обрабатывается замазкой, после чего кадушки отправляются в деревообрабатывающий цех.

"Производство здесь ведется, по большому счету, абсолютно так же, как это происходило еще в 50-е годы, – сияет улыбкой начальник производства Paul Cooper, настоящий Санта-Клаус этого небольшого цеха. – Мы не меняли ни кадушки, ни основную конструкцию лагов и ободов, равно как и кромки кадушек или внутреннее герметизирующее покрытие. Все эти элементы как раз и составляют то, что называется барабаном Gretsch, и компании важно придерживаться этого "рецепта" изготовления.

Мы здесь не используем высоких технологий, так что все изготовляется вручную. Требуется много шлифовки. Нужно в буквальном смысле постоянно следить за тем, что ты делаешь, чтобы все выходило правильно".

Шаг второй: шлифовка и еще раз шлифовка

Вы сами убедитесь, что насчет шлифовки Cooper не шутил. Для этой цели применяется громоздкий станок, единственный в своем роде, который перешел к Gretsch вместе с остальным имуществом компании Slingerland [в 1994-м году Slingerland была выкуплена у Gretsch компанией Gibson Musical Instruments – прим. Drumspeech.com] и первоначально использовался на фабрике Gretsch в Бруклине. Двигатель представляет собой модель 1953 года.

"Первые шесть лет моей работы здесь он просто валялся без дела, потому что был поломан, – вспоминает Cooper. – Но когда мы наконец выяснили, в чем там проблема, то сразу же починили его. Работать на нем намного легче, чем пользоваться плоскошлифовальной ручной машиной". Шлифовка начинается с применения наждачной ленты с номером 100 [классификация наждачной бумаги по показателю зернистости; чем выше число, тем меньше размер зерна – прим. Drumspeech.com], потом идет замазывание швов, после чего используется уже наждачная лента на 150, а под конец шлифовка производится вручную при помощи наждачки на 180.

Josh Safer (на фото) – помощник по производству, вот уже пять лет он борется с этой своенравной махиной. "Это серьезная штуковина, под стать какому-нибудь механизму на "Наутилусе" [имеется в виду подводная лодка капитана Немо, выдуманная Жюль Верном], – смеется Safer. – Сам-то станок не особенно сложный, но при работе с ним надо учитывать множество нюансов – например, с какой силой давить на ленту, и тому подобные вещи. Когда я сюда устроился, то начинал работать именно на этом станке, так что у нас с ним, можно сказать, самые тесные взаимоотношения. Мы хорошо понимаем друг друга".

Шаг третий: цвет оживляет текстуру

Теперь покинем деревообрабатывающий цех (впрочем, мы еще вернемся) и направимся на отделочный участок. Все лакокрасочные материалы в Gretsch USA Custom наносятся вручную, и обычно этим занимается Junana Nunec (на фото), опытная работница с десятилетним стажем и мастерица на все руки.

Первое покрытие называется "протравной грунтовкой" – это краска наполовину с растворителем, вдвое слабее обычной краски. В ходе нанесения протравной грунтовки Nunec следит, нет ли на кадушке неровностей, и в случае чего повторно отправляет ее в деревообрабатывающий цех для дошлифовки.

Краска разных цветов требует разного количества наносимых слоев – даже в пределах одной партии барабанов Nunec может нанести четыре слоя на один том, шесть слоев на другой и т.п., поскольку при работе с деревом нужно учитывать, что оно бывает неодинаковым.

"На мой взгляд, – говорит Cooper, – все зависит от вариаций текстуры. Некоторые барабанные компании хотят, чтобы барабаны имели как можно более одинаковый внешний вид. Но мне кажется, что в конечном счете, когда шлифуешь барабан, именно особенности текстуры проявляются в полной мере, благодаря чему отделка и приобретает свою неповторимость".

Шаг четвертый: лак лаку рознь

Когда покраска завершена, на кадушку наносится слой винилового герметизирующего материала, чтобы обеспечить прослойку между краской и лаком. После повторной легкой шлифовки кадушка отправляется на позицию нанесения лакового покрытия.

В компании Gretsch применяется нитроцеллюлозный лак, вместо более традиционного полиуретана. "Этот лак прямо-таки создан для музыкальных инструментов, – поясняет Cooper. – Процесс высыхания в нем длится все время, до бесконечности. Поэтому со временем лак делается все тверже и тверже, так что в конце концов – увы! – трескается, такова уж природа этого материала. Но зато, благодаря нитроцеллюлозе, звучание барабана постепенно становится все более мягким".

Вместо того, чтобы портить чистоту лака различными добавками для регулирования процесса высыхания при различных условиях влажности, специалисты Gretsch просто нагревают нитроцеллюлозу до 150 градусов. "Использование добавок чревато тем, что в конечном итоге они составляют около 35% всего вашего лака, и вы не получаете настолько хорошего покрытия, как хотелось бы, – объясняет Cooper. – К тому же в случае изменения уровня влажности нам пришлось бы каждый раз пересчитывать состав смеси. Благодаря нагреванию, мы получаем больше лака на барабане при меньшем уровне испарения".

Шаг пятый: снова шлифовка... и один секрет

Слой лака, просушка в течение ночи, еще один слой лака, а после – шлифовка вручную с использованием наждачной бумаги на 240, чем обычно занимается Lorena Ortuno (на фото). Затем процесс повторяется от двух до четырех раз для каждой кадушки, после чего наносится от шести до десяти слоев лака, которые в конечном счете образуют единый толстый слой – так нам объяснил Cooper. "Нитроцеллюлоза вступает в реакцию сама с собой, так что после шестикратного нанесения лакового покрытия вместо шести слоев лака мы имеем один сплошной слой, потому что каждое из ранее нанесенных покрытий вступает в реакцию со следующим. А если учесть, что каждый слой еще и шлифуется, лаковое покрытие повторяет идеально круглую форму барабана". По завершении лакировки кадушка покрывается изнутри герметизирующим материалом Silver Sealer. Технология нанесения и состав этого материала держатся в секрете, но Cooper уверил нас, что это не просто ради бахвальства. "Silver Sealer не меняется с середины 50-х. Не знаю точно, почему компания начала его использовать, но он и в самом деле влияет на звучание барабана, благодаря своим отражающим свойствам. Просто это еще одна фишка Gretsch".

Шаг шестой: шлифовка не прекращается

После вощения кромок для защиты их от влаги кадушка в очередной раз отправляется – как вы уже догадались – на шлифовку. Здесь мисс Ortuno применяет густой водно-мыльный раствор в сочетании с легкими прикосновениями ручной шлифовальной машинки, чтобы придать лаку еще большую гладкость, – этот процесс называется "влажной шлифовкой".

После обработки всего барабана наждачной бумагой на 500, мисс Ortuno переходит на наждачку с номером 1000. А для некоторых отделочных покрытий (например, для черной отделки "под фортепиано") она может выполнить влажную шлифовку и в третий раз, используя наждачку уже на 1500. "Когда дело касается влажной шлифовки, – говорит Cooper, – я хочу, чтобы Lorena уделяла этому столько времени, сколько ей необходимо, поскольку этот процесс более, чем какой-либо другой, влияет на то, как будет выглядеть барабан. Влажная шлифовка имеет первостепенное значение".

Шаг седьмой: дважды отмерь, один раз просверли

И вот, когда отделка начинает производить впечатление идеальной, кадушка отправляется обратно в деревообрабатывающий цех для проделывания в ней отверстий. На этом этапе кажется чуть ли не святотатством портить гладкую блестящую поверхность, но ведь где-то нужно устанавливать лаги.

Поэтому кадушка и попадает в руки опытного станочника и производителя барабанов Harry Dailey, который работает на фабрике уже так долго, что кое-кто задается вопросом: у кого больше стаж – у него или у его сверлильного станка, выпущенного еще в 50-е годы?

Cooper уверяет, что сверлильная установка старше Dailey, и добавляет: "Это прекрасный старый станок. Он чертовски неэффективен и постоянно ломается, но к нему просто нужно относиться с любовью, правильно с ним обращаться, чинить его – и тогда он будет работать как положено".

Станок действует за счет пневматики и сверлит по четыре отверстия за раз, причем ему можно задать необходимое число остановок – в зависимости от количества лагов на конкретном барабане.

Шаг восьмой: кромки и ложа

И вот мы проходим по шумному, как обычно, деревообрабатывающему цеху – вновь нас приветствует приятный запах опилок – и останавливаемся перед массивным фрезерным столом, классическая форма которого так и манит на нем поработать.

Этот стол – ровесник первой фабрики в Бруклине, где он использовался для нарезки кромок кадушек, а также для вырезания гитарных дек. С тех пор как производство гитар переехало в другое место, стол используется в основном для выполнения кромок и лож для струн малого барабана.

Cooper демонстрирует настоящее искусство ручной обработки – все кромки и ложа выполняются вручную, – когда нарезает гладкую кромку под углом 30 градусов с закруглением 1/32 на наружной стороне. Затем применяется изготовленная вручную оснастка, с помощью которой вырезается ложе для струн.

"В 60-е годы пользовались простым напильником, при помощи которого выпиливали очень глубокое ложе, – объясняет Cooper. – Сейчас мы не углубляемся в дерево настолько сильно, но все-таки делаем ложе широким – это способствует повышению чувствительности струн".

Кроме того, на этом столе Cooper выполняет резку накладок на обручи для бас-барабанов, используя для этой цели самую первую фрезу с фабрики в Бруклине, которая, по слухам, пережила три пожара.

Шаг девятый: и вновь – шлифовальщик

Несколько шагов – и мы опять возле громоздкого шлифовального станка, только на этот раз мощная наждачная лента уступает место ловким рукам Cooper’а. Свеженарезанные кромки кадушки подвергаются тщательной, хотя и несильной шлифовке, сначала с помощью наждачной бумаги на 60, затем на 120 и наконец доводятся до нужного состояния при помощи наждачки на 180.

"Каждый раз, когда работаешь с подобным станком или с любым станком вообще, – говорит Cooper, – следует относиться к нему с уважением. Эта штуковина может оторвать мне руку в любой момент, стоит только зазеваться".

Проработав на фабрике добрый десяток лет, Cooper точно знает, что каждый станок – да и человек, если уж на то пошло, – будет работать лучше, если постоянно поддерживается взаимное уважение.

После шлифовки, кромки подвергаются легкому вощению. Воск не только обеспечивает герметизацию древесины, но также способствует скольжению воротника пластика по кромке кадушки (во всяком случае, теоретически).

Шаг десятый: окончательная сборка

Но вот кадушка получает "зеленый цвет" – т.е. ее отделка, кромки и отверстия под лаги идеально отвечают всем требованиям, – и теперь можно присвоить ей бэджик Gretsch. После короткой процедуры на станке для напрессовки бэджиков барабан становится официальным членом семейства Gretsch.

Оставшиеся операции по сборке быстро производятся при помощи пневматических гайковертов, барабанных ключей и, опять-таки, искусных рук. На этой позиции обычно работает Barbara Fennell, вот уже целых 12 лет, однако сегодня за эту работу берутся уверенные руки Harry Dailey. Лаги, пластики, обода и вся прочая фурнитура, необходимая для конкретного барабана, собираются и устанавливаются вручную.

Весь процесс от начала до конца – от голой кадушки до готового барабана – занимает где-то от двух до пяти недель, в зависимости от отделки и времени высыхания. Он может быть очень трудоемким, особенно при столь высоких стандартах и с таким малым штатом работников, однако в самой атмосфере фабрики чувствуется до того сильная страсть к своему делу, что чувство это передается как зараза.

"Я собираю барабаны каждый день, – говорит Cooper с широкой улыбкой, стирая с очков древесную пыль. – И поверьте, это ничуть не хуже, чем играть на них".

Заключение

Вся эта продукция производится по самым высоким стандартам с использованием материалов наивысшего качества. Если вы предъявляете к своему оборудованию самые серьезные требования, оно стоит потраченных денег.

Перевод сделан с разрешения правообладателя DRUM! magazine. При копировании перевода ссылка на сайт Drumspeech.com обязательна.